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Wir stellten Prototypen von Gelenken für Roboterarme her und schnitten sie auf unserer 5-Achsen-CNC auf Toleranzen, die der geforderten Ultra-Mikro-Passung entsprachen, sodass eine unangefochtene Bewegung und Montage gewährleistet ist. Die Prototypenteile wurden dem Kunden für Montageversuche übergeben und alle bestanden die Funktionsprüfung. Nach der erfolgreichen Validierung kaufte unser Kunde eine Charge von 100 Stück, alle gut verarbeitet und mit Maßgenauigkeit.

Produkt: Komponente des Kupplungsdichtungssatzes (CNC-Bearbeitungsteile)
Prozess: CNC-Bearbeitung
Material: Aluminium 6061
Oberflächenbehandlung: eloxiert; einheitliches Finish mit leuchtender Farbe

Dieses Projekt zeigt, wie Formenanalyse und DFM-Überprüfung vor der Produktion durchgeführt werden.

Dieses Bauteil wird in einer einfachen Form (Form 1 Kavität) mit zwei Schiebern zur Bildung komplexer Merkmale hergestellt. Die Teile werden dann HIP-behandelt und nach dem Formen auf Dichte und Dimensionsstabilität geglüht. Bohrungen und Senkungen können nach Bedarf hinzugefügt werden; Anschließend wird der Rahmen vakuumwärmebehandelt, auf 40 HRC abgeschreckt und zur Korrosionsbeständigkeit passiviert.

Dieses Teil wurde früher durch Gießen mit mehreren sekundären Arbeitsgängen hergestellt und nutzt nun MIM für die hochvolumige, präzise Produktion. Die Jahresproduktion erreicht 70.000 Stück bei hervorragender Chargenkonsistenz. Im Vergleich zum Gießen und Bearbeiten minimiert MIM den Abfall und bietet eine bessere Kosteneffizienz.

Ein solcher Ölsprühkolbenkühler hat eine hochkomplexe Geometrie, in der sich Löcher kreuzen und freie Kanäle für das Öl benötigt werden.