Dabei handelte es sich um ein Bremsglockenprojekt für einen Kunden aus dem Vereinigten Königreich mit Hochleistungsbremsen.
Manchmal wird es je nach System auch Bremsscheibenhut oder Glockengehäuse genannt.
Das Material war geschmiedetes 6082-T6-Aluminium.
Auf den ersten Blick nichts Besonderes, aber der knifflige Teil ergab sich aus der Definition der Zeichnung.
In der Zeichnung waren keine „bearbeiteten Maße“ angegeben.
Nach dem Harteloxieren wurden die endgültigen Abmessungen erreicht.
Wir konnten es also nicht einfach auf Maß bearbeiten und verschicken.
Wir mussten rückwärts denken – im Grunde abschätzen, wie stark die Eloxierung zunehmen würde, und dann alle Bearbeitungsabmessungen anpassen, bevor wir überhaupt mit dem Schneiden begannen.
Darüber hinaus musste die Schichtdicke sehr konstant bleiben. Nicht nur Durchschnittswert, sondern Teil-zu-Teil-Stabilität.
Wir haben mit geschmiedeten 6082-Rohlingen begonnen.
DannCNC-Bearbeitungfür alle funktionellen Gesichter.
Wir haben uns nicht auf die Massenproduktion gestürzt – der erste Schritt bestand darin, die Geometrie stabil zu machen.
Irgendwann haben wir auch überprüft, wie es sich bei Hitze verhält, da der Kunde eine Arbeitstemperatur um die 150°C angegeben hat.
Jede Charge hatte Aufzeichnungen. Kein ausgefallenes System, nur praktisches Tracking:
Wir haben auch Materialberichte für das Schmiedematerial geführt, da der Kunde in einem frühen Stadium seine eigenen Zugversuche durchgeführt hat.
Die erste Produktionscharge wurde nach Musterfreigabe ausgeliefert.
Die Montage war nach dem Eloxieren in Ordnung, es gab keine überraschenden Abweichungen bei der Montage, was die Hauptbedenken des Kunden darstellte.
AnmerkungenDiese Art von Bremsglockenteil sieht einfach aus, aber sobald die Toleranzen nach der Oberflächenbehandlung definiert sind, wird alles zu einem Kettenproblem – Schmieden, Bearbeiten, Beschichten beeinflussen sich gegenseitig.
